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Excel模具排程负荷峰值平摊化的技巧-14
优化排程 发表于:2011-10-31 23:23:35
    Excel模具排程负荷峰值平摊化的技巧-14

    大多数模具企业的计划编制模式至今仍属于人工编制计划的传统模式,缺乏对车间加工流转中的每一个零件进行优化加工顺序的详细排程,因而存在资源利用效率低下的缺陷。
    人工计划管理的模式都存在难以解决等工现象的问题,因为缺乏模拟仿真的计算分析手段。
    要知道设备资源产能是不能像模具标准件产品那样,可以以物化劳动的形式被储存起来。各工序的等工现象,如果没有正好满足开工条件的加工零件插入加工,那就意味着放空了那段时间的生产能力,产能会随时间流逝而浪费损失,无法挽留。
    所以,在模具车间制造现场常看到的情况是:一方面有许多工序衔接不平衡的等工现象,浪费了产能;另一方面,有的工序前面等工后面又存在来不及加工的负荷峰值,形成阻碍交货期正常进度的负荷峰值,影响模具交货期的兑现。
    如何解决模具加工负荷峰值的瓶颈口问题,并采用行之有效的措施使负荷峰值平摊化到节点附近的时间段内解决,是模具企业迫切希望解决的加工排程难题。
    现有的APS排程软件,可以实现对每个零件排出其加工的开始时间和完工时间,也可以在产能约束条件下,排出符合有限产能制约的详细排程计划。在APS的排程技术手段下,可做到没有超产能的负荷峰值现象,但,缺乏人机互动的人工智能决策因素,也会存在一些问题,主要因素如下:
    1、模具单件生产、含有新产品试制的特性,估工定额都是相对准确的参考值,误差范围在20%以内是可以被接受的。要让计划排程严格按照其执行是不太现实的事。超额完成了,后面的加工零件要提前上来加工;脱期完成了,后面的零件要延后加工。产生变化是大概率事件。不像产品企业的产品生产加工,零件的估工定额都已经过多次的定额修正,估工定额已基本上接近实动工时,以其作为排程依据,在时间上的调整变化相对不多,影响计划排程的变化因数较小。
    而模具企业如果把新产品试制性质的模具估工定额也当作为精确数据进行开工时间、完工时间的计划排程,实践中的很难得出优化排程的可行性方案。完全坚持估工定额数据的排程结果,会影响到模具业务的拍板成交,使交货期计划难以安排下去。
    2、对模具企业来说,参与优化排程的模具零件可能有一大批,但优化排程结果真正付诸实际应用的应该只有排在前面的一天左右工作量。因为车间现场受企业内外各种扰动因素影响很大,当天工作量之外的所有零件排序,事隔一天后就会因各种约束条件、开工逻辑关系的变化,有些交货期紧迫性高的零件,完成了前道工序的加工,检验也已合格,满足了在下道工序的开工条件,应插到交货期紧迫性低的零件前面去优先加工。每天进行一次新的优化排程,重新确定各零件的优化排程的最优化排序。
    如果一次优化排程后,在随后的几天内不再做重新优化调整,那对模具生产来说,肯定执行的已不是最优化的排程方案。
    3、各工序产生的负荷峰值瓶颈是一个动态变化现象,通过人机互动的局部调整产能设置,可以解决一个工序的负荷峰值瓶颈问题,但很可能会在别的工序产生新的负荷峰值瓶颈现象,需要不断地作动态调整解决。
    Excel模具排程通过电子表格规则优化排程,可不断通过人机互动调整,修正各加工工序局部产能调整的优化方案,以最大限度减少车间工序的等工现象,拓展企业资源有效利用的最大可能性。
    为平衡产能负荷而推出的负荷峰值平摊化技巧,对企业已接订单业务在电子表格中汇总计算“各工序负荷合计数”,得到各工序对负荷要求所应匹配的局部产能调整指标,这样才能提前判断哪些工序产能不满足加工负荷的需求,应提前对不满足负荷需求的负荷瓶颈工序采取增加开班班数、局部时段增加加班措施,或在采取措施后,靠内部挖潜仍不能解决产能平衡时,提前采取委托外协外包措施来平衡解决负荷产能的缺口问题,或采用替代资源的措施来平衡产能与负荷的矛盾,确保模具交货期能有科学合理的计划排程措施来作保证,用人机互动机制提前平摊负荷峰值。
    订单交货期是不允许模具企业单方面更改的,契约社会脱期违约要承担相应责任。每次新接业务的重新排程,不可能都那样顺利满足每个订单的交货期要求,在交货期不能改变的前提下,只有通过调整企业内部资源配置来化解零件加工负荷峰值的瓶颈问题。
具体做法是找出负荷与产能不平衡峰值究竟发生在哪些工序、哪一时间段,以便通过人员和设备的调整配置来解决负荷峰值平摊化问题。
    经过人机互动调整产能措施后,可再作次重新优化排程的操作,看看经过调整后的负荷峰值瓶颈问题能否得到有效解决,是否会引发其他工序的不平衡问题,经人机互动的多次试排程后,找到满足所有订单交货期的排程方案为止。
    对车间制造的几千个加工流转零件,如何进行加工负荷瓶颈的预测查找,这里介绍可选用图1车间制造各工序负荷瓶颈预测分析图进行瓶颈口节点分析,可根据负荷峰值工序节点的进入和流出的工序分析,查找工序负荷瓶颈点将会在哪些设备工序上发生,需要优先打通哪些工序的优先加工通道。
    每个模具零件都可在图1中找到一条属于自己的工艺流程路径,因此负荷瓶颈点如何平摊化,可根据模具零件加工工序的流向,逆向倒推的前道工序所应优先解决的加工通道畅通问题,借助图1和负荷统计数据可以分析做出判断,具体设计产能负荷平摊化方案,采取切实有效的措施予以解决。





    附图1车间制造各工序负荷瓶颈分析图

Excel 模具 优化排程
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